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随着新一轮科技革命和产业变革深入发展，5G与各行各业加速融合，5G+工业互联网不断催生全新的工业生产业态，赋能传统产业转型升级。在三门峡，中国移动5G赋能智慧工厂，让汽车轮毂制造企业有了助推高质量发展的5G“加速度”。 三门峡戴卡轮毂年产铝合金轮毂500万只，供应通用、福特、克莱斯勒、标致、雷诺、大发、本田、东风日产、吉利汽车等多家国内外汽车制造厂商。工厂的生产、管理流程多，如何实现智能化、提高资源的利用率并提高效率，一直是困扰企业发展的“顽疾”。 借助中国移动5G网络，通过大数据、云计算、物联网等信息化手段，戴卡轮毂实现了“智慧工厂”的升级。 5G赋能柔性生产加工效率提升10% 走进三门峡戴卡轮毂制造有限公司的5G智慧工厂车间，映入眼帘的是一排排先进的生产设备，流水线上各式各样的轮毂正在流转,一台台机器人机械臂在上下飞舞，只有少数工人在巡视设备。 据了解，在生产过程中，通过中国移动5G网络实现了逻辑控制操作电子系统PLC之间、PLC与厂内系统间的系统数据传输，在保证数据安全和实时性的同时，减少了车间内布线成本，快速实现产线产能匹配。同时，厂区生产制造全流程资源数据的采集与传输，也为透明车间的实现提供了基础。 根据采集到机床加工时的数据信息，依赖于工业互联网平台，以工业App为载体，通过5G技术为机床加工企业提供了端网升级、装备智能化等一系列服务。在云端进行算法分析生成优化策略，通过5G网络下发指令实时调整进给率，从而达到提升加工效率的目的。根据三门峡移动公司5G项目负责人吕娟介绍：“经过初步估算，全厂单元机组每年可增加产值500万元。” 5G+X光缺陷检测轮毂质检更智能 “之前依靠人工检测，费时长，误差大，人工检测完之后还容易出现残次品，无法满足生产需要。”戴卡轮毂智慧工厂的质检员刘林峰说，轮毂产品生产过程中，表面容易出现划伤、划痕、辊印、凹坑、粗糙、波纹等外观缺陷，有了5G+X光缺陷检测，通过高清的实时图像，工人可以快速捕捉缺陷，进行报警、质检和分拣，在报表上一目了然，大大提高了车间的效率，单机可代替6至8名工人。 据了解，人工智能视觉检测技术原理是5G+X光缺陷检测能够在线、高速扫描每个产品，快速形成高分辨率的图像。通过轮毂探伤分析平台与5G工业网关连接，利用5G网络将X光片、探伤结果及探伤仪运行情况等基础信息回传至厂区信息中心分析，实现缺陷实时监测和自动分拣。同时，结合轮毂外观检测数据信息，实现轮毂生产工艺的迭代优化，助力生产质量与效率的整体提升，检测结果也可以实时反馈。 5G+AR智能点检专家时刻“在身边” 在戴卡轮毂生产车间，一名工人正戴着一个特别的眼镜在操作。 “之前检修遇到棘手的问题，本厂内处理不了，需要等到专业的高级专家亲自来检修，时间成本太高，耽误了工期，而现在仅仅通过一副眼镜，就可以轻松解决，实在是太方便了，5G确实大大帮助了我们。”设备维护员张新伟说。这名工人正在跟远在上海的高级维修师进行视频，他佩戴的AR眼镜可以第一视角进行内容收集，专家通过视频查看进行标注后，车间工人就能清晰、快速地找到机器零部件存在的问题。 5G+设备运转在线监测系统实时监控智能诊断 “生产车间有大量机器人及自动化设备，但在传统的生产与巡检业务流程下，缺少信息化管理手段、关键设备缺乏预测性维护技术，存在一定风险。设备运行数据不及时、不集中、不精细，设备维护工作难于监管，影响设备运转率，降低设备使用寿命。”对于戴卡轮毂运营中心总监魏要星来说，如何实现设备的高效、安全运行管理一直是困扰他的难题。 基于这样的背景，迫切需要进行传统业务的数据化、自动化、信息化变革。“通过5G网络可以有效地监控企业的生产信息、设备信息、质量信息，为运营管理提供有效服务，从安全生产、数据智能、管理提升和效益提升四个方面增强了企业的管理能力。”魏要星介绍说。 据了解，设备的运行状态24小时无间断监测、关键参数监测、异常报警、智能诊断、振动分析、预测排故、能效管理、产能分析等服务，可帮助管理人员全面、准确评估重要设备工作情况，协助技术人员评估关键设备的实时性能，为维护人员设备维修保养提供了数据支持。通过监测设备运行能耗，提高设备运维效率，有效减少了企业设备非计划停机，减少了因为停机带来的产能损失，提高了设备使用寿命，实现生产设备全生命周期健康管理，为企业带来显著的经济效益。 三门峡移动公司负责人表示，下一步，三门峡移动将加强与戴卡轮毂的深入合作，立足工业企业发展需求，推动5G、互联网、大数据、人工智能和智能化云工厂的深度融合，积极探索协同制造、共享制造、个性化定制、“产品+服务”等智能制造新模式和新业态，助力传统产业数字化、网络化、智能化转型。 |
